윤활제의 품질은 기계 장비의 서비스 수명 및 성능을 결정하며 전체 생산 공정에서 믹싱 프로세스는 윤활제의 품질에 영향을 미치는 핵심 링크입니다. 베이스 오일 및 첨가제의 균일 한 융합은 오일이 우수한 내마모성, 안정성 및 점도 특성을 갖도록 보장 할 수 있습니다. 혼합이 충분하지 않으면 오일 층화 및 부가 강수량을 유발하여 윤활 효과에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 효율적이고 정확하게 완료하는 방법은 윤활유 제조업체에게 우려의 핵심 문제가되었습니다.
산업 생산에서 윤활제의 혼합은 온도, 전단력, 혼합 시간, 진공 탈기 및 교반 방법을 포함한 여러 주요 요인을 포함합니다. 다른 혼합 방법은 최종 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
실온 혼합은 유압 오일 및 변압기 오일과 같은 저급 윤활제에 적합합니다. 이 유형의 오일에는 고온이 필요하지 않습니다. 생산 공정에서베이스 오일 만 스테인리스 스틸 믹싱 탱크에 추가해야하며, 다른 기능을 갖는 첨가제는 순서대로 추가되며 저속 교반으로 균일하게 혼합되도록 보장됩니다. 충분한 혼합 후, 제품은 안정성을 향상시키기 위해 일정 시간 동안 방치해야합니다.
가열 혼합은 주로 기어 오일 및 엔진 오일과 같은 고격도의 윤활제에 사용됩니다. 실온에서 고격도의베이스 오일에 첨가제를 균등하게 분산시키기가 어렵 기 때문에, 난방 재킷이있는 스테인레스 스틸 믹싱 탱크는 오일을 50-80 ° C로 가열하고 점도를 줄인 다음 점차 다양한 첨가제를 첨가해야합니다. 강수량을 방지하기 위해 교반하는 동안 중간 속도를 유지하고 20-40 분 동안 가열하여 모든 성분이 완전히 통합되도록하십시오. 이어서, 오일의 안정성을 유지하기 위해 제품을 냉각시켜야한다.
항공 윤활제, 레이싱 윤활제 또는 고급 합성 윤활제와 같은 요구 사항이 높은 윤활제의 경우 고시 균질화 혼합 공정이 필요합니다. 이 공정은 고발 유화제를 사용하여베이스 오일과 첨가제를 완전히 분산시키고 입자를 세분화하며 골고루 섞고 안정성을 향상시킵니다. 생성물의 순도를 더욱 향상시키기 위해, 진공 탈기 기술은 일반적으로 생산 공정에서 사용하여 혼합 동안 생성 된 미세 기포를 제거하고 산화 및 발포 방지를 방지한다.
윤활제의 생산 공정에서는 혼합 과정이 간단 해 보이지만 실제 작업에서 일부 문제가 종종 발생합니다. 이러한 문제가 제 시간에 해결되지 않으면 제품의 품질과 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 다음은 몇 가지 일반적인 문제와 해당 솔루션입니다.
오일 계층화 : 오일 계층화는 일반적으로베이스 오일과 첨가제가 완전히 혼합되지 않을 때 발생합니다. 계층화를 방지하기 위해 먼저 혼합 시간이 충분히 길고 온도가 오일의 유동성에 영향을 미치는 저온을 피하기 위해 적절한 범위에 도달하는지 확인하십시오. 고격도의 오일의 경우, 가열 후 오일의 점도가 적절하고베이스 오일 및 첨가제의 균일 한 융합을 촉진하기 위해 가열 재킷이 장착 된 스테인레스 스틸 믹싱 탱크를 사용해야합니다.
첨가제 강수량 : 첨가제 침전은 일반적으로 고르지 않은 혼합 또는 너무 저온 온도, 특히 고격도 오일에서 발생합니다. 이 문제를 해결하는 효과적인 방법은 혼합 속도와 온도를 조정하고 높은 전단 유화제를 사용하여베이스 오일과 첨가제의 철저한 혼합을 보장하는 것입니다. 첨가제의 선택에서, 불필요한 강수량을 피하기 위해 용해도 및베이스 오일과의 호환성을 고려해야합니다.
기포 및 산화 : 혼합 과정에서 공기의 진입은 기포가 형성 될 수 있으며, 이는 오일의 안정성에 영향을 미치고 산화를 유발합니다. 이 문제를 해결하기 위해, 혼합 공정 동안 생성 된 미세 기포를 제거함으로써 산화 반응을 방지하기 위해 진공 탈기 기술을 도입 할 수있다. 진공 혼합 탱크를 사용하면 공기가 더욱 제거되어 오일의 순도와 장기 안정성이 보장됩니다.
일관되지 않은 점도 : 때로는 윤활제의 점도가 변동하여 불안정한 성능을 초래합니다. 일관되지 않은 점도는 일반적으로 온도 제어가 불충분하고 혼합 시간 및 전단력과 관련이 있습니다. 이 문제를 해결하기 위해 온도 및 시간을 엄격하게 제어하는 것 외에도 지능형 온도 제어 시스템이있는 장비는 가열 중 온도 안정성을 보장하고 점도 변동을 줄이기 위해 선택됩니다.
이러한 일반적인 문제를 정확하게 식별하고 효과적으로 해결함으로써 윤활제 제조업체는 믹싱 프로세스의 품질 관리를 향상시키고 각 윤활제 배치가 예상 성능 표준을 충족하고 시장 경쟁력을 향상시킬 수 있도록 할 수 있습니다.
윤활유의 생산 공정에서 올바른 윤활유 제조 기계를 선택하는 것이 중요합니다. 저급 오일의 경우 저속 스테인리스 스틸 믹싱 탱크가 수요를 충족시키기에 충분합니다. 고소도 윤활제의 경우 오일의 유동성을 조정하기 위해 가열 기능을 갖춘 스테인레스 스틸 윤활제 혼합 탱크가 필요합니다. 고급 윤활제가 생산되는 경우, 오일의 안정성과 균일 성을 보장하기 위해 고 전단 스테인레스 스틸 진공 유화 혼합 탱크가 필요합니다. 또한, 진공 혼합 탱크는 공기를 추가로 제거하고 최종 생성물의 순도를 향상시킬 수 있습니다.
윤활제 혼합 장비의 선택 외에도 생산 효율의 개선은 고급 프로세스 최적화에 달려 있습니다. 예를 들어, 정확한 공식 계산을 통해 원료 폐기물을 줄이고 제품 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 자동 혼합 시스템은 인간 오류를 줄이고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 지능형 온도 제어 시스템은 가열 및 혼합 공정 동안 고온이 첨가제의 활동을 파괴하지 못하게 할 수 있습니다. 순환 여과 시스템은 최종 오일의 순도를 보장하기 위해 불순물을 실시간으로 필터링 할 수있다.
윤활제의 생산 공정에서는 혼합 과정이 중요합니다. 실온 교반, 가열 혼합 또는 높은 전단 균질화 공정이든, 기본 오일 및 첨가제를 완전히 통합 할 수 있도록 교반 방법, 온도 및 시간을 엄격하게 제어해야합니다. 믹싱 프로세스를 최적화하고 자동화 된 생산 장비와 결합함으로써 회사는 제품 품질을 향상시킬뿐만 아니라 생산 효율성을 높이고 단가를 줄이며 시장 경쟁에서 더 큰 이점을 얻을 수 있습니다.
